Puntos clave del control de calidad del vidrio
- El control de calidad de un envase de vidrio se apoya en tres pilares: medición (dimensiones, peso, capacidad), inspección visual (golpes, burbujas, suciedad, defectos de boca) y ensayos (choque térmico, impacto, estanqueidad).
- Los defectos deben clasificarse por gravedad —críticos, mayores y menores— porque de esa clasificación depende el criterio de aceptación y el muestreo aplicable.
- El muestreo por atributos según ISO 2859 (equivalente a AQL) es el estándar de facto para aceptar o rechazar un lote sin inspeccionar cada unidad.
- La trazabilidad documental y las muestras de retención son la base para resolver una reclamación con datos, no con opiniones.
Qué se inspecciona en un envase de vidrio
Un envase de vidrio para alimentación, bebidas, cosmética o farmacia se inspecciona en cuatro bloques. El primero es la geometría: diámetro de cuerpo, altura total, altura de boca, diámetro de boca y de filete, rectitud, verticalidad, espesor de pared y fondo, y peso. El segundo es el aspecto: transparencia, color, presencia de burbujas, piedras, hilos de vidrio, arrugas, manchas y cualquier cuerpo extraño. El tercero es la boca y el acabado: integridad del borde, ausencia de rebabas y de mellas, concentricidad y aptitud para el cierre previsto. El cuarto es la funcionalidad: capacidad real frente a la nominal, estabilidad en pie, resistencia al choque térmico y al impacto, y comportamiento con el cierre elegido.
Cada uno de estos bloques tiene su propio método. La geometría se mide con instrumentos —calibre, micrómetro, galgas de boca, plantillas de control, comparadores— y también con sistemas ópticos automáticos en las líneas más modernas. El aspecto se evalúa visualmente bajo condiciones de iluminación normalizadas, porque el juicio depende mucho de la luz y del fondo; sin una condición de iluminación definida, dos inspectores pueden llegar a conclusiones distintas sobre el mismo envase. La boca y el acabado requieren galgas específicas por tipo de cierre. La funcionalidad requiere ensayos que reproducen las condiciones de uso y de transporte.
Lo importante para el comprador es entender que no se puede pedir «cero defectos» en términos absolutos sin definir qué se considera defecto. Un envase de vidrio es un producto fabricado a alta temperatura y a gran velocidad; siempre existe una variabilidad natural. Lo que se pacta en un contrato de suministro es una especificación: qué dimensiones y con qué tolerancia, qué defectos se admiten y en qué cantidad máxima, y qué método se usa para comprobarlo. Sin especificación escrita, la discusión de calidad se convierte en una conversación de percepciones.
Por eso, el primer entregable de un proyecto debería ser la ficha técnica del envase con sus dimensiones críticas y tolerancias. Esa ficha es la base de todo el control posterior: de ella salen los puntos de inspección, los criterios de aceptación y los informes que acompañan a cada lote. Un proveedor que entrega fichas claras facilita el trabajo del departamento de calidad del cliente; uno que responde con generalidades traslada todo el riesgo al comprador. La relación entre la ficha y la inspección se desarrolla con más detalle al tratar las tolerancias dimensionales.
Defectos críticos, mayores y menores: cómo se clasifican
La clasificación por gravedad es el eje de cualquier plan de inspección. Un defecto crítico es el que puede comprometer la seguridad del consumidor o hacer inviable el producto: una boca rota, un borde cortante, un fondo agrietado, una contaminación interior con vidrio suelto o cualquier defecto que pueda provocar la rotura del envase durante el llenado o el uso. Estos defectos no se aceptan en ninguna cantidad y, en la práctica, se gestionan como lote rechazado o como unidad retirada.
Un defecto mayor es el que afecta a la funcionalidad o a la vida útil del envase sin comprometer la seguridad: una desviación dimensional fuera de tolerancia, una boca mal formada que impide el cierre correcto, una grieta superficial, una inclusión que debilita la pared. Estos defectos se admiten solo hasta un límite muy bajo y suelen ser causa de rechazo si aparecen de forma sistemática. Un defecto menor es el puramente estético o de acabado, que no afecta al uso ni a la seguridad: una pequeña marca, una leve variación de color, una burbuja interna sin influencia estructural, una huella de molde visible pero no funcional.
La frontera entre mayor y menor no es universal: depende del uso. En un envase farmacéutico, una variación de color puede ser un defecto mayor porque afecta a la identificación del producto; en un tarro de conservas, esa misma variación puede ser menor. En una botella para bebida con gas, cualquier defecto que reduzca la resistencia a la presión interna es crítico; en un envase para sólidos, el mismo defecto puede ser solo mayor. Por eso la clasificación debe acordarse con el cliente según la aplicación, y debe quedar escrita en el plan de control.
Es habitual que el cliente pida ver muestras de cada tipo de defecto para calibrar su propio criterio. Esta práctica, conocida como límite de muestra o muestra de límite, es muy recomendable: se preparan envases con el nivel máximo de defecto admitido y se conservan como patrón. Así, cuando llega un lote, la comparación es objetiva y la discusión se reduce. Sin muestras de límite, la definición de «defecto menor admisible» queda a la interpretación de cada persona.
Muestreo AQL según ISO 2859
Inspeccionar el cien por cien de las unidades de un lote de envases de vidrio no es viable industrialmente: el volumen es enorme, la manipulación añade riesgo de rotura y el coste sería desproporcionado. La alternativa universalmente aceptada es el muestreo por atributos, recogido en la norma ISO 2859 (conocida también por su equivalente AQL, «nivel de calidad aceptable»). El principio es sencillo: se extrae una muestra aleatoria de tamaño definido y se decide si el lote se acepta o se rechaza en función del número de defectuosos encontrados, comparado con un criterio previamente acordado.
El sistema se define por tres parámetros: el tamaño del lote, el nivel de inspección y el nivel de calidad aceptable. A partir de ellos, la norma indica el tamaño de muestra a extraer y el número de aceptación y de rechazo. Cuando el número de defectuosos observados es igual o inferior al criterio de aceptación, el lote se acepta; cuando alcanza o supera el criterio de rechazo, se rechaza o se somete a inspección más estricta. Los niveles de calidad aceptable más habituales en envases suelen aplicarse de forma diferenciada: más estrictos para defectos críticos, intermedios para mayores y más tolerantes para menores.
Es importante entender que el muestreo no demuestra que el lote sea perfecto: garantiza, con una probabilidad conocida, que un lote con una proporción de defectuosos determinada será aceptado o rechazado. Cuanto más estricto sea el nivel exigido, mayor será el tamaño de la muestra y mayor el coste de la inspección. Por eso, en proyectos de gran volumen, el cliente y el proveedor suelen acordar un plan de muestreo equilibrado, que proteja la calidad sin convertir la inspección en un cuello de botella. Este plan debe ser el mismo para ambas partes, de modo que los resultados sean reproducibles.
Otro punto práctico es la aleatoriedad de la muestra. Tomar siempre envases de la primera fila del palet o de la caja más accesible introduce sesgo y puede dar una imagen falsa del lote. El muestreo debe recorrer distintos palets y distintas alturas, y en envases apilados conviene tomar unidades de zonas separadas. La norma describe procedimientos para ello; en la práctica, basta con fijar un método de extracción y documentarlo para que la inspección sea defendible.
Inspección dimensional y de peso en línea
La inspección dimensional en producción no se limita al control final: en las líneas modernas se integran sistemas automáticos de inspección que controlan dimensiones clave a alta velocidad y expulsan las unidades fuera de tolerancia. Estos sistemas pueden comprobar diámetro, altura, perpendicularidad, espesor, presencia de defectos y peso, y su ventaja es la cobertura: revisan prácticamente el cien por cien de la producción sin frenar la línea. Para el comprador, la existencia de estos controles es una señal positiva, aunque no sustituye la inspección del lote terminado.
El peso es un indicador indirecto muy útil. En un envase de vidrio, el peso está relacionado con la cantidad de vidrio y, por tanto, con el espesor y la resistencia. Un peso por debajo del rango esperado suele indicar menos material y menor resistencia mecánica; un peso por encima puede indicar exceso y, en algunos casos, problemas de conformado. Controlar el peso con una balanza de precisión y compararlo con el rango de la especificación es una comprobación rápida y económica que detecta desviaciones antes de que se conviertan en un problema mayor.
La verticalidad y la estabilidad en pie también se controlan. Un envase que no se apoya correctamente o que presenta una desviación de verticalidad puede volcar en la línea de llenado, atascarse en el transportador o quedar inclinado en el estante. En formatos altos y estrechos, este control es especialmente importante. La comprobación se hace con plantillas, con mesas de nivel y con sistemas ópticos, y el criterio se define en la especificación.
La capacidad es otra medición clave, y conviene medirla siempre en las mismas condiciones. Lo habitual es distinguir entre la capacidad a ras de boca y la capacidad de llenado recomendada. La primera se determina llenando hasta el borde; la segunda corresponde al volumen de producto que el envasador introduce habitualmente y depende del espacio de cabeza previsto. Un envase puede tener una capacidad nominal correcta y, sin embargo, no admitir la dosis prevista si el espacio de cabeza es insuficiente. Por eso, la capacidad debe validarse con el producto real y con el proceso de llenado concreto.
Pruebas de boca, finish y estanqueidad del cierre
La boca es la parte más crítica del envase porque de ella depende el cierre. Una boca fuera de tolerancia impide que la tapa selle, que el tapón ajuste o que el cabezal de cierre trabaje correctamente. Las comprobaciones habituales incluyen el diámetro exterior e interior, el diámetro del filete en envases roscados, la profundidad y la forma del asiento donde apoya la junta, y la planitud del borde. En envases tipo corona, se controla la corona de anclaje; en tipo twist-off, la rosca y el asiento; en boca roscada, el paso y el diámetro del filete.
Estas comprobaciones se hacen con galgas y calibres específicos para cada tipo de boca. No es una medición genérica: cada estándar de cierre (corona, rosca, twist-off, lug) tiene sus instrumentos. Por eso, un proyecto que cambia de tipo de boca debe cambiar también sus útiles de inspección. Para el cliente, la consecuencia práctica es que conviene no mezclar envases de bocas distintas en la misma línea sin revisar los utillajes de medida y de cierre.
La estanqueidad se valida con el envase lleno y cerrado, en condiciones que reproduzcan el uso real. Se comprueba la ausencia de fugas, la resistencia al vacío o a la presión interna cuando el producto lo requiere, y el comportamiento tras el proceso de conservación previsto —pasteurización, esterilización o simple llenado en frío—. Un envase que pasa la prueba en frío puede fallar tras un tratamiento térmico si la junta o el cierre no están pensados para ello. Esta validación se realiza con el cierre definitivo, no con un tapón provisional, porque el resultado depende de la combinación completa.
También se controla el par de apriete cuando el cierre es de rosca. Un par insuficiente provoca fugas y entrada de aire; un par excesivo daña la junta y puede agrietar el borde. El rango adecuado lo define habitualmente el fabricante del cierre y se verifica en la línea de llenado. Para el comprador, la garantía está en que la boca del envase se mantenga dentro de tolerancia, porque con una boca conforme el ajuste del cabezal es reproducible. Sobre las opciones de cierre puede consultarse la página de boca y tipo de cierre de vidrio.
Ensayos de resistencia: choque térmico, impacto y presión interna
Los ensayos mecánicos y térmicos permiten anticipar cómo se comportará el envase en la línea de llenado y en el transporte. El choque térmico se comprueba sometiendo el envase a un cambio brusco de temperatura, que reproduce lo que ocurre cuando se llena un envase caliente o cuando se lava en caliente y se enfría después. La resistencia al choque térmico depende del espesor, de la distribución del vidrio y del tipo de vidrio; los envases de pared fina y uniforme resisten mejor las variaciones rápidas que los de pared gruesa y desigual.
La resistencia al impacto se evalúa golpeando el envase en zonas representativas —cuerpo, hombro, fondo— con una energía controlada, o dejándolo caer desde una altura definida en una prueba de caída. Esta prueba es especialmente relevante para envases que viajan en palet y para formatos que se manipulan mucho. El resultado depende del diseño de la pared y del fondo, del peso y de la calidad del recocido, que es el tratamiento térmico que alivia las tensiones internas del vidrio tras el conformado. Un recocido deficiente deja tensiones que se manifiestan como roturas inesperadas.
La presión interna se comprueba en envases destinados a bebidas con gas, como cervezas, refrescos y espumosos. Aquí el envase no solo debe resistir la presión de trabajo, sino también los picos que se producen durante el llenado y la variación de temperatura. El diseño del fondo y del hombro es determinante, y el espesor debe ser suficiente sin penalizar el peso. En estos casos, la botella suele llevar un diseño específico para presión, distinto del de una botella para producto sin gas.
Por último, hay ensayos relacionados con el recubrimiento y el tratamiento de superficie. Algunos envases reciben un tratamiento interno o externo para mejorar la resistencia al rayado, facilitar el deslizamiento en la línea o proteger el contenido. Estos tratamientos deben mantenerse estables y no interferir con el producto ni con el etiquetado. Cuando el envase es para un uso exigente, conviene solicitar los resultados de los ensayos aplicables, entendiendo que se facilitan según el proyecto y el alcance acordado.
Documentación, reclamaciones y muestras de retención
El control de calidad no termina en la inspección: se materializa en documentos. El paquete habitual incluye la especificación del envase, el plan de inspección con sus criterios, los registros de los controles realizados y, cuando el cliente lo solicita, un informe de inspección del lote. Estos documentos permiten reconstruir qué se comprobó, cuándo y con qué resultado, y son la base para resolver cualquier discrepancia con datos objetivos.
Las muestras de retención son una práctica muy recomendable. Consiste en conservar una muestra representativa de cada lote, debidamente identificada, durante un periodo acordado. Si semanas después aparece una reclamación, se puede comparar el envase reclamado con la muestra retenida y determinar si la incidencia estaba presente en el momento del suministro o se produjo después, durante el almacenaje o la manipulación. Sin muestra de retención, cualquier reclamación tardía se convierte en una discusión de versiones.
El registro fotográfico complementa a la muestra. Fotografiar los defectos encontrados, con referencia de lote y escala, permite compartir el problema con el proveedor de forma inmediata y sin ambigüedad. En proyectos internacionales, donde el envío físico de muestras tarda días, una fotografía bien hecha con una descripción precisa acelera enormemente la resolución. Es útil acordar de antemano cómo se nombran y se envían estas evidencias, para que la información llegue completa desde el primer contacto.
La trazabilidad de los envases hasta el lote de fabricación permite además investigar la causa raíz cuando aparece un problema recurrente. Si varios lotes distintos presentan el mismo defecto, probablemente sea un problema de utillaje o de proceso; si solo aparece en un lote, puede ser una incidencia puntual de producción o de manipulación. Esta distinción orienta la acción correctiva y evita tanto la pasividad como la sobrerreacción. La gestión de reclamaciones y la documentación asociada encajan en un sistema de calidad, y su eficacia depende de que los registros existan antes de que se necesiten.
Inspección en fábrica frente a inspección previa al embarque
Existen dos momentos habituales de inspección. La inspección en fábrica se realiza durante o inmediatamente después de la producción, cuando el lote aún está en planta y resulta más fácil corregir y reponer. La inspección previa al embarque (conocida como PSI) se realiza cuando la mercancía está preparada para cargar, a menudo en el almacén logístico, y su objetivo es confirmar que lo que se va a embarcar coincide con lo acordado. Las dos son útiles y no se sustituyen entre sí.
La inspección en fábrica tiene la ventaja de la inmediatez: si se detecta un problema, se actúa sobre la producción y no sobre mercancía ya comprometida. La inspección previa al embarque tiene la ventaja de la foto final: verifica la cantidad, las referencias, el embalaje, el etiquetado de cajas y palets y el estado general antes de que el contenedor se cierre. En proyectos de exportación, la PSI es además el momento de comprobar que el paletizado y la estiba cumplen lo pactado, algo que influye directamente en la merma por rotura durante el transporte.
Cuando el cliente no puede desplazarse a la fábrica, la inspección puede realizarse mediante fotos y vídeos estructurados, con listas de comprobación previamente acordadas, o mediante un tercero independiente si el volumen y el riesgo lo justifican. Lo importante es que los criterios de aceptación sean los mismos que se pactaron, y que el informe resultante sea claro y verificable. Una inspección sin criterios escritos no aporta garantías, solo trámites. La parte logística y de carga se trata con detalle en la página de paletización y carga de contenedor.
También conviene definir quién asume el coste de una inspección adicional si el lote se rechaza en un primer control. Los contratos bien redactados prevén el muestreo, los criterios de aceptación y las consecuencias de un rechazo, de modo que ninguna parte se sienta sorprendida. Este nivel de detalle es habitual en proyectos de exportación a Latinoamérica y a otros mercados exigentes, donde la distancia encarece cualquier corrección posterior.
Plan de control y gestión de no conformidades
Un plan de control es el documento que organiza todo lo anterior: qué se inspecciona, con qué método e instrumento, con qué frecuencia, con qué criterio de aceptación y qué se hace si no se cumple. En proyectos de envases, el plan suele cubrir materia prima, conformado, recocido, acabado, control dimensional, control de boca, control de aspecto, ensayos y control final antes del embalaje. No hace falta que sea complejo, pero sí que sea claro y que esté acordado con el cliente.
La gestión de no conformidades describe qué ocurre cuando algo no cumple: se identifica y se segrega el material afectado, se decide si se rechaza, se reprocesa o se acepta con concesión, se documenta la decisión y, cuando procede, se investiga la causa y se aplica una acción correctiva. La segregación es un punto clave: un envase no conforme no debe mezclarse con el conforme, ni en la fábrica ni en el almacén del cliente. Una buena segregación evita que un problema localizado se convierta en un problema de todo el lote.
La concesión es una figura útil y a menudo mal entendida. Consiste en aceptar un lote que se desvía de la especificación, siempre que la desviación no afecte a la seguridad ni a la funcionalidad crítica y que el cliente lo autorice por escrito. Permite no desperdiciar material válido y mantener el suministro, pero exige transparencia: el cliente debe conocer exactamente qué se desvía y decidir con esa información. Una concesión sin información no es una concesión, es un problema futuro.
Para que un plan de control funcione en la práctica, debe ser proporcionado al riesgo. No tiene sentido aplicar el mismo nivel de inspección a un envase para un producto de consumo masivo que a un envase para una edición limitada. El esfuerzo debe concentrarse donde el impacto es mayor: la boca y el cierre, la integridad estructural y la capacidad. En proyectos donde el envase se almacena durante meses antes de usarse, conviene además comprobar que la calidad se mantiene en el tiempo y que el almacenaje no introduce defectos nuevos. Sobre las condiciones y el manejo en almacén puede verse la página de almacenaje y picking de vidrio.
| Tipo de control | Qué se comprueba | Método o instrumento | Criterio de aceptación |
|---|---|---|---|
| Control dimensional | Diámetro de cuerpo, altura total, altura de boca, verticalidad | Calibre, micrómetro, plantillas y sistemas ópticos automáticos | Dentro de la tolerancia definida en la ficha del envase |
| Control de peso | Masa del envase terminado como indicador de espesor y resistencia | Balanza de precisión y control estadístico en línea | Dentro del rango de peso de la especificación |
| Control de boca y cierre | Diámetros, filete, asiento de junta y planitud del borde | Galgas y calibres específicos por tipo de boca y cierre | Conforme al estándar de cierre y a la prueba con tapa real |
| Inspección visual de aspecto | Burbujas, piedras, manchas, arrugas y suciedad interior | Inspección visual bajo iluminación normalizada y muestras de límite | Sin defectos críticos; mayores y menores dentro del límite acordado |
| Ensayo de choque térmico | Resistencia al cambio brusco de temperatura en llenado o lavado | Inmersión o aspersión con salto térmico controlado | Sin rotura ni fisura tras el salto térmico de referencia |
| Ensayo de impacto y caída | Resistencia mecánica en cuerpo, hombro y fondo | Golpeo con energía controlada o prueba de caída normalizada | Sin rotura por debajo de la energía de referencia acordada |
| Control de capacidad | Capacidad a ras de boca y capacidad de llenado recomendada | Llenado volumétrico con el producto o fluido de referencia | Capacidad real dentro de la banda de la especificación |
| Inspección previa al embarque | Cantidades, referencias, embalaje, etiquetado y estiba | Lista de comprobación, registro fotográfico e inspección de palets | Coincidencia con el pedido y el paletizado pactados |
Cómo gestionar una reclamación por rotura o defecto
Ante una reclamación, el primer paso es documentar: qué envase, qué lote, qué cantidad afectada, qué defecto y en qué condiciones se detectó. Una reclamación con fotos, referencia de lote y descripción precisa se resuelve mucho más rápido que una basada en una impresión general. El segundo paso es verificar el defecto contra la especificación y contra la muestra de retención, para determinar si es una desviación real o una diferencia dentro de lo acordado.
El tercer paso es localizar el alcance: ¿afecta a todo el lote o a una parte? ¿A una referencia o a varias? ¿Se debe a la fabricación, al embalaje, al transporte o al almacenaje? Esta fase es la que permite acotar la responsabilidad y decidir la solución. El cuarto paso es acordar la acción: reposición, abono, selección o uso con concesión, según lo que se haya pactado. Y el quinto es cerrar el ciclo: registrar la incidencia y aplicar la acción correctiva para que no se repita.
La causa más frecuente de reclamación en envases de vidrio no es el defecto de fabricación, sino la rotura durante el transporte o la manipulación. Por eso conviene analizar el patrón: si las roturas se concentran en los palets de los extremos o en las capas inferiores, suele ser un problema de estiba o de manipulación; si aparecen dispersas en todo el lote, puede ser un problema de resistencia o de recocido. Distinguir el patrón orienta la solución correcta y evita que se atribuya al fabricante un daño provocado por el transporte.
Por último, la mejor manera de reducir el número de reclamaciones es prevenirlas: especificación clara, muestras de límite acordadas, plan de control proporcionado al riesgo, muestra de retención conservada y un embalaje adecuado al trayecto. Cuando todo esto existe, las reclamaciones se resuelven en días y con datos; cuando no existe, cada reclamación se convierte en una negociación larga y desgastante. La prevención no cuesta más que la improvisación: simplemente se hace antes. Para proyectos de exportación puede resultar útil revisar los criterios recogidos en la página de envases de vidrio para exportación a Latinoamérica.
Preguntas frecuentes sobre control de calidad e inspección de vidrio
¿Qué es el nivel de calidad aceptable (AQL) y cuál se aplica a los envases?
El AQL es el nivel de defectuosos que se considera aceptable en un muestreo por atributos según ISO 2859. No hay un valor único: los defectos críticos se controlan con criterios muy estrictos, los mayores con niveles intermedios y los menores con niveles más tolerantes. El nivel concreto se acuerda entre cliente y proveedor según el uso del envase, y debe quedar escrito para que el resultado sea reproducible.
¿Se puede inspeccionar el cien por cien de un lote de envases?
En la práctica no es viable para volúmenes industriales, porque el coste y la manipulación serían desproporcionados y añadirían riesgo de rotura. Las líneas modernas sí incorporan sistemas automáticos que controlan casi todas las unidades en producción, lo que reduce mucho la probabilidad de que un defecto crítico llegue al lote terminado. La verificación final del lote se hace por muestreo.
¿Qué diferencia hay entre un defecto crítico, uno mayor y uno menor?
El crítico compromete la seguridad o hace inviable el producto, y no se admite; el mayor afecta a la funcionalidad o a la vida útil sin comprometer la seguridad, y solo se admite en proporción muy baja; el menor es estético o de acabado y no afecta al uso. La frontera depende de la aplicación y debe acordarse con el cliente, preferiblemente con muestras de límite.
¿Cómo se comprueba que la boca del envase es correcta?
Con instrumentos específicos para cada tipo de cierre: galgas y calibres que miden diámetros, filete, asiento de la junta y planitud del borde. Cada estándar de boca tiene sus propios útiles, así que no sirve una medición genérica. La comprobación definitiva es la prueba con el cierre real, lleno y en las condiciones de uso previstas.
¿Qué ensayos conviene solicitar para un envase de vidrio?
Los más habituales son los de choque térmico, resistencia al impacto, estabilidad en pie y, en bebidas con gas, presión interna. A ellos se añaden los controles dimensionales, de peso y de capacidad. Qué ensayos se realizan y qué resultados se facilitan depende del proyecto y del alcance acordado, así que conviene definirlo antes de producir.
¿Qué son las muestras de retención y por qué son útiles?
Son muestras representativas de cada lote, identificadas y conservadas durante un periodo acordado. Sirven para comparar con ellas cualquier envase reclamado más adelante y determinar si la incidencia estaba en el suministro o se produjo después. Sin muestra de retención, una reclamación tardía se convierte en una discusión de versiones sin base objetiva.
¿Quién asume el coste si un lote se rechaza?
Depende de lo pactado en el contrato y de la causa del rechazo. Lo recomendable es que el contrato prevea el plan de muestreo, los criterios de aceptación, el tratamiento de las concesiones y las consecuencias de un rechazo. Así ninguna parte se lleva sorpresas. Cualquier condición concreta se confirma según el proyecto antes de la producción.