Maßtoleranzen und Fertigungsgenauigkeit

Das Wichtigste in Kürze

• Maßtoleranzen sind keine Qualitätsfrage im abstrakten Sinn, sondern die Frage, ob ein Gebinde an der Linie, unter dem Verschluss und auf dem Etikett funktioniert.
• Vier Dimensionen bestimmen die Praxis: Rumpfdurchmesser, Höhe, Halsfinish und Gewicht. Nur zwei davon werden oft spezifiziert – die anderen beiden fallen später auf.
• Eine Zeichnung ohne definierte Bezugsmaße und Grenzwerte ist keine Spezifikation. Verbindliche Toleranzbänder legen wir nach Projektangabe gemeinsam fest.

Maßtoleranzen gehören zu den Themen, die in der Angebotsphase selten diskutiert und in der Anlaufphase umso hitziger verhandelt werden. Ein Glasgebinde ist ein Massenprodukt aus einem Schmelzprozess. Kein Stück gleicht dem anderen exakt. Die entscheidende Frage ist deshalb nicht, ob es Abweichungen gibt, sondern wie groß sie sein dürfen, ohne dass die Funktion leidet. Diese Grenze nennt man Toleranz. Sie ist keine Eigenschaft des Glases allein, sondern eine Eigenschaft des Zusammenspiels von Gebinde, Verschluss, Linie und Produkt.

Diese Seite richtet sich an Technik, Konstruktion und Einkauf im DACH-Raum, die ein Glasformat spezifizieren, freigeben oder beanstanden. Sie beschreibt, welche Dimensionen kritisch sind, wie Toleranzbänder gelesen werden, welche Messmittel in der Praxis verwendet werden, wie sich Toleranzen über mehrere Stationen aufsummieren und warum Nennvolumen und tatsächliches Füllvolumen zwei verschiedene Dinge sind. Wir nennen die Auslegungslogik und die typischen Prüfschritte; konkrete Toleranzbänder und Prüfgrenzen legen wir nach Projektangabe fest, weil sie von Format, Anlage und Produkt abhängen.

Warum Maßtoleranzen über Funktion und Aussehen entscheiden

Ein Gebinde durchläuft vom Füllen bis zum Regal eine Kette von Stationen, und jede Station hat eine zulässige Abweichung. Der Füller zentriert die Flasche über einer Düse. Der Verschließer setzt einen Deckel auf und erzeugt die Dichtigkeit. Der Etikettierer legt ein Etikett auf eine definierte Position. Der Kartonierer fasst mehrere Gebinde zu einer Ladeeinheit. Der Palettierer stapelt Lagen. In jeder dieser Stationen führt eine zu große Abweichung zu einem Fehler: schief sitzender Deckel, wanderndes Etikett, kippende Flasche, blockierter Kartonierer, instabile Palette.

Aussehen und Funktion hängen dabei enger zusammen, als es zunächst scheint. Zwei Flaschen, die nebeneinander im Regal stehen, unterscheiden sich für den Betrachter kaum in der Funktion, aber deutlich in der Wirkung, wenn Füllstände sichtbar auseinanderliegen. Der Füllstand ist jedoch nicht nur eine Funktion der eingefüllten Menge, sondern auch des Gebindevolumens. Streut das Volumen, streut der Füllstand – und damit das Regalbild. Deshalb wirken sich Toleranzen am Volumen unmittelbar auf die Wahrnehmung eines Produkts aus.

Ein weiterer Punkt ist die Wirtschaftlichkeit. Engere Toleranzen bedeuten höheren Aufwand in der Fertigung, mehr Ausschuss und höhere Kosten. Weitere Toleranzen bedeuten mehr Stillstände und Ausschuss in der Abfüllung. Der richtige Punkt liegt deshalb nicht am Minimalwert, sondern am Optimum zwischen Herstell- und Verarbeitungsaufwand. Dieses Optimum hängt von der konkreten Linie und dem Produkt ab und lässt sich nur im Gespräch zwischen Gebindelieferant und Abfüller bestimmen.

Die vier kritischen Dimensionen: Rumpfdurchmesser, Höhe, Halsfinish, Gewicht

Von allen Maßen eines Glasgebindes sind vier für die Praxis entscheidend. Der Rumpfdurchmesser bestimmt die Führung auf Bändern, die Aufnahme im Etikettierer und den Platzbedarf im Karton. Er wirkt außerdem auf das Volumen und damit auf den Füllstand. Die Höhe bestimmt den Hubweg im Füller, die Position unter dem Verschließkopf und die Höhe der Ladeeinheit. Beide Maße – Durchmesser und Höhe – sind im Regal sichtbar und wirken auf die Wahrnehmung der Füllmenge.

Das Halsfinish ist das empfindlichste Maß. Es beschreibt Durchmesser und Profil des Halses und damit die Passung zum Verschluss. Ein Finish, das um wenige Zehntelmillimeter abweicht, verändert den Anzugswiderstand, die Zentrierung und die erreichbare Dichtigkeit. Deshalb wird das Finish in der Spezifikation mit einem eigenen Toleranzband geführt, das enger ist als das Band des Rumpfdurchmessers. Wer nur den Rumpf spezifiziert, übersieht das Maß, das die meisten Probleme verursacht. Grundlagen dazu finden sich unter Halsfinish und Gewindenormen.

Das Gewicht ist die vierte kritische Größe, weil es die Streuung des Volumens abbildet. Bei gleicher Form ist das Gewicht ein guter Indikator für die verteilte Glasmasse und damit für die Wandstärke. Streut das Gewicht stark, streut die Wandstärke – und damit die Lichtbrechung, die Anmutung und in Grenzfällen die Druckfestigkeit. In der Praxis wird das Gewicht deshalb bei der Eingangskontrolle häufig mitgewogen, weil es schnell und zerstörungsfrei bestimmbar ist.

Rumpfdurchmesser und Höhe sind die Maße, die im Regal sichtbar werden – das Halsfinish ist das Maß, das im Verschließer zählt.

Toleranzbänder lesen: Nennmaß, Grenzmaße und Prozessfähigkeit

Ein Toleranzband wird durch drei Angaben beschrieben: das Nennmaß, das obere Grenzmaß und das untere Grenzmaß. Das Nennmaß ist der Zielwert, die Grenzmaße definieren den Bereich, in dem ein Stück noch akzeptiert wird. Diese Schreibweise ist in der technischen Zeichnung üblich und international verständlich. Entscheidend ist, dass beide Grenzen angegeben werden und nicht nur ein Mindest- oder Höchstwert, weil ein zu kleines Maß ebenso schädlich sein kann wie ein zu großes.

Ein zweiter Begriff ist die Prozessfähigkeit. Sie beschreibt, wie zuverlässig ein Prozess innerhalb der Grenzen bleibt. Ein Prozess, dessen Streuung fast so groß ist wie das Toleranzband, produziert regelmäßig Ausschuss, auch wenn der Mittelwert korrekt liegt. Deshalb reicht es nicht, eine Stichprobe als innerhalb der Grenzen zu bewerten. Wichtig ist, wie breit die Streuung ist und wie weit sie vom Mittelwert aus nach beiden Seiten reicht. Diese Betrachtung ist in der Glasfertigung anspruchsvoll, weil viele Einflussgrößen gleichzeitig wirken: Temperatur der Schmelze, Zustand der Formen, Geschwindigkeit der Maschine, Kühlverlauf.

Ein dritter Punkt ist die Unterscheidung zwischen Maßabweichung und Formabweichung. Eine Maßabweichung betrifft eine Dimension, etwa den Durchmesser. Eine Formabweichung betrifft die Gestalt, etwa eine leichte Ovalität des Rumpfes oder eine unrunde Mündung. Beide sind für die Funktion relevant, werden aber unterschiedlich gemessen und bewertet. Ovale Gebinde sind im Etikettierer problematisch, auch wenn der mittlere Durchmesser korrekt ist. Deshalb gehört die Formprüfung zur Spezifikationsfreigabe dazu. Wie sich solche Prüfungen in den Wareneingang einbinden lassen, beschreiben wir unter Qualitätsprüfung und Eingangskontrolle.

Messmittel und Prüfmittel: Lehre, Messschieber und Prüflehre

Die Wahl des Messmittels bestimmt, welche Abweichung überhaupt erkannt wird. Das einfachste Mittel ist der Messschieber. Er ist flexibel, kostengünstig und für Stichproben geeignet, hat aber zwei Nachteile: Die Messung hängt vom Anwender ab, und bei elastisch wirkenden oder unrunden Körpern ist die Aussage begrenzt. Für den Durchmesser an definierten Punkten ist der Messschieber brauchbar, für die Beurteilung der Rundheit weniger.

Die Lehre ist ein Messmittel, das eine Gut-Schlecht-Entscheidung erlaubt. Eine Durchmesserlehre zum Beispiel besteht aus zwei Öffnungen mit den Grenzmaßen. Passt das Gebinde durch die eine und nicht durch die andere, liegt es im Toleranzband. Der Vorteil ist die Geschwindigkeit und die Unabhängigkeit vom Anwender; der Nachteil ist, dass keine Zahlenwerte entstehen und eine Tendenz nicht erkennbar ist. Für die laufende Fertigungskontrolle ist das oft ausreichend, für eine Abweichungsanalyse nicht.

Die Prüflehre für den Hals ist das wichtigste Spezialwerkzeug. Sie prüft, ob der Hals im Bereich des Finishs innerhalb der Grenzen liegt, und bildet damit die Schnittstelle zum Verschluss ab. In vielen Fällen wird sie durch eine Gewindelehre ergänzt, die das Profil und die Steigung prüft. Für die Freigabe eines Formats ist es sinnvoll, die verwendeten Prüfmittel gemeinsam mit den Grenzwerten in der Spezifikation festzuhalten, damit Hersteller und Abfüller mit derselben Definition arbeiten. Ohne diese Festlegung entstehen Diskussionen darüber, wer richtig gemessen hat, statt über die Ware selbst.

Kumulierte Toleranzen über Linie, Verschluss und Etikett

Ein einzelnes Maß ist selten das Problem. Problematisch wird es, wenn sich mehrere Abweichungen überlagern. Diese Überlagerung nennt man kumulierte Toleranz. Sie entsteht, weil nicht nur das Glas streut, sondern auch der Verschluss, das Etikett, die Maschineneinstellung und die Umgebungstemperatur. Ein Deckel mit leicht abweichendem Durchmesser trifft auf einen Hals am oberen Rand des Bandes, und der Verschließer arbeitet mit einer Einstellung, die für den Mittelwert ausgelegt ist. In dieser Kombination kann ein einzelnes Maß noch innerhalb der Grenzen liegen, das Ergebnis aber bereits fehlerhaft sein.

Deshalb ist es sinnvoll, Toleranzen nicht isoliert, sondern in der Kette zu betrachten. Wer den Deckel spezifiziert, sollte das Finish des Glases kennen. Wer das Glas spezifiziert, sollte den Verschlusslieferanten einbinden. Wer das Etikett spezifiziert, sollte den Durchmesserbereich und die Rundheit kennen. Diese Verbindungen sind im Standardfall unauffällig, wirken aber im Grenzfall und sind die Ursache von Fehlern, die lange unerklärt bleiben. Die Auslegung des Verschließprozesses ist deshalb kein nachgelagerter Schritt, sondern Teil der Verpackungsentscheidung.

Ein zweites Beispiel für kumulierte Toleranz ist die Ladeeinheit. Ein Karton, der für einen bestimmten Durchmesser ausgelegt ist, funktioniert nur, wenn der Durchmesser über alle Flaschen im Karton innerhalb des Bandes bleibt. Summieren sich Abweichungen über sechs oder zwölf Flaschen, kann der Karton nicht mehr schließen oder die Flaschen liegen zu locker und scheuern. Wie sich Ladeeinheiten stabil auslegen lassen, beschreiben wir unter Abfülllinien und Anlagenkompatibilität.

Nennvolumen und tatsächliches Füllvolumen

Zwischen dem Nennvolumen und dem tatsächlich eingefüllten Volumen liegt eine Lücke, die häufig zu Missverständnissen führt. Das Nennvolumen ist die deklarierte Füllmenge. Das Füllvolumen ist das Volumen, das bei einem bestimmten Füllstand im Gebinde Platz hat. Beide sind nicht identisch, weil ein Gebinde bis zum Rand überfüllt wäre, wenn man das deklarierte Volumen exakt einfüllt. Der Füllstand liegt deshalb unterhalb des Randes, und es bleibt ein Kopfraum.

Für die Spezifikation heißt das, dass ein Bezugspunkt definiert werden muss. Wird bis zum Rand gemessen, bis zu einer Marke, bis zur Schulter oder bis zu einem definierten Füllstand? Ohne diesen Bezugspunkt sind Volumenangaben nicht vergleichbar. In der Praxis wird häufig eine Füllmarke definiert, deren Position mit einer Zeichnung festgehalten wird. Diese Definition ist die Grundlage für die Übereinstimmung zwischen deklariertem Nenninhalt und tatsächlich eingefüllter Menge.

Aus dieser Definition folgt ein weiterer Punkt: Der Füllstand im Regal ist das sichtbare Ergebnis. Streut das Gebindevolumen und wird die Füllmenge konstant gehalten, streut der Füllstand. Wird der Füllstand konstant gehalten, streut die Füllmenge. Beide Wege können richtig sein, aber man muss sich für einen entscheiden und die Toleranz entsprechend setzen. Diese Entscheidung ist eine Produktentscheidung und keine reine Verpackungsentscheidung, weil sie die Wahrnehmung im Regal und die Angabe auf dem Etikett betrifft. Welches Vorgehen zu Ihrem Produkt passt, klären wir nach Projektangabe.

Der Füllstand im Regal ist das sichtbare Ergebnis der Volumentoleranz – er schwankt, wenn das Gebinde streut und die Füllmenge konstant bleibt.

Zeichnung und Spezifikationsfreigabe im Projekt

Die Zeichnung ist das zentrale Dokument eines Glasprojekts. Sie enthält die Geometrie, die Maße, die Toleranzen, die Finishangabe und die Bezugsflächen. Der Wert einer Zeichnung hängt davon ab, dass die Bezüge eindeutig sind. Wird ein Durchmesser an einer Stelle gemessen, die nicht definiert ist, oder bezieht sich die Höhe auf einen Punkt, der nicht festgelegt wurde, entstehen Messunterschiede zwischen Hersteller und Abnehmer. Deshalb gehört zu jeder kritischen Dimension ein definierter Messpunkt und ein definiertes Messmittel.

Die Freigabe erfolgt in Stufen. Zunächst wird die Zeichnung abgestimmt und als Version festgeschrieben. Danach folgen Muster, die gegen diese Zeichnung geprüft werden. Erst wenn die Muster innerhalb der Grenzen liegen und die Linie sie verarbeiten kann, wird die Serie freigegeben. Wichtig ist, dass zwischen Muster und Serie keine stillschweigenden Änderungen stattfinden. Änderungen an der Zeichnung müssen versioniert und mit Begründung dokumentiert werden, sonst geht die Zuordnung verloren.

Ein häufiger Fehler ist die Freigabe ohne Toleranzdiskussion. Solange das Muster gut aussieht, wird die Zeichnung als erledigt betrachtet. Bei der Serienproduktion streut die Ware dann in einem Band, das nie besprochen wurde, und die Diskussion beginnt zur Unzeit. Deshalb empfehlen wir, die kritischen Dimensionen mit ihren Bändern vor der Musterfreigabe zu benennen und sie ausdrücklich zu bestätigen. Wie Musterstufen aufgebaut werden, beschreiben wir unter Muster und Erstmuster für Glasflaschen.

Rundheit, Ovalität und Geradheit des Rumpfes

Die Formtreue des Rumpfes ist bei Glasgebinden ein eigenes Thema. Ideal ist ein zylindrischer oder rotationssymmetrischer Körper. In der Praxis entsteht eine leichte Abweichung, weil die Form sich beim Abkühlen verzieht, weil das Glas im Formprozess ungleichmäßig verteilt ist oder weil die Temperaturführung im Kühlofen variiert. Diese Abweichungen sind klein, wirken aber an Stationen, die auf Rundlauf angewiesen sind: Etikettierer, Inspektionssysteme, Aufnahmen.

Besonders relevant ist die Mündung. Die Mündung bildet bei vielen Verschlussarten die Dichtfläche. Ist sie nicht plan oder weist sie einen Grat auf, kann die Dichtung nicht gleichmäßig anliegen. Bei einem dünnflüssigen Produkt führt das zu Leckage; bei einem Produkt mit Innendruck zu Undichtigkeit. Deshalb gehört die Mündung zu den Bereichen, die bei jeder Charge geprüft werden sollten. Ein Grat am Mündungsrand ist außerdem ein Verletzungsrisiko und ein Hygiene-Thema.

Die Wandstärke schließlich ist über den Umfang selten exakt gleich. In der Herstellung führt das zu einer leichten Gewichtsverteilung, die sich in der Lichtbrechung zeigt. Für klare Produkte ist eine gleichmäßige Wandstärke ein Qualitätsmerkmal, weil sie die optische Erscheinung bestimmt. Für die Funktion ist entscheidend, dass die minimale Wandstärke nicht unterschritten wird, weil dort die Belastbarkeit am geringsten ist. Die Wandstärke ist deshalb eine Größe, die mit dem Anwendungsfall abgestimmt wird und nicht pauschal möglichst groß gewählt werden sollte.

Toleranzen am Gewinde und ihre Wirkung auf das Drehmoment

Das Gewinde ist die mechanische Schnittstelle zwischen Gebinde und Verschluss, und es ist toleranzempfindlich. Steigung, Gangzahl, Profilform und Durchmesser bestimmen, wie ein Deckel greift. Weicht eines dieser Maße ab, verändert sich der Anzugswiderstand. Bei einem zu engen Gewinde ist mehr Kraft nötig; der Deckel wird über die Dichtung hinaus angezogen, die Dichtung wird zusammengedrückt und verliert ihre Rückstellkraft. Bei einem zu weiten Gewinde greift der Deckel zu kurz und dichtet nicht.

Für die Praxis heißt das, dass das Gewinde in der Spezifikation mit einem eigenen Band geführt und regelmäßig geprüft werden sollte. Eine Gewindelehre erlaubt eine schnelle Gut-Schlecht-Prüfung, ohne dass ein Gewinde aufwendig ausgemessen werden muss. Sie ist damit das Mittel der Wahl in der laufenden Fertigungskontrolle. Ergänzend kann in der Anlaufphase eine genauere Messung sinnvoll sein, um Tendenzen zu erkennen und den Prozess nachzusteuern.

Ein zweiter Punkt ist die Abstimmung zwischen Gewinde und Verschluss. Wenn Gewinde und Deckel von unterschiedlichen Lieferanten kommen, müssen die Maße aufeinander bezogen sein. Eine Norm hilft dabei, ersetzt aber nicht die gemeinsame Prüfung. Im Anlauf empfiehlt es sich, das Anzugsmoment am realen Format mit dem echten Deckel zu ermitteln, weil nur diese Messung die tatsächlichen Reibverhältnisse abbildet. Welche Verschlussarten und Finishsysteme verfügbar sind, beschreiben wir unter Verschlüsse und Kappen.

Toleranzmanagement in der Serie und im Wareneingang

Ein Toleranzband nützt nur, wenn es überprüft wird. In der Serie geschieht das über Stichproben, deren Umfang und Häufigkeit von der Kritikalität des Maßes abhängen. Kritische Maße – Hals, Mündung, Gewinde – werden häufiger geprüft als unkritische. Die Ergebnisse werden dokumentiert, damit eine Abweichung eingeordnet werden kann. Ein Protokoll, das nur „in Ordnung“ vermerkt, liefert bei einer späteren Reklamation keine Grundlage.

Im Wareneingang geht es um die Frage, ob eine gelieferte Charge den vereinbarten Stand erfüllt. Dazu gehört mehr als eine Sichtprüfung. Sinnvoll sind eine Maßprüfung an ausgewählten Punkten, eine Gewichtsstichprobe und eine Sichtprüfung auf Risse, Gräte und Einschlüsse. Diese Prüfungen sind schnell durchführbar und decken die meisten Abweichungen ab. Sie ersetzen keine Serienfreigabe, geben aber Sicherheit für die laufende Produktion.

Ein letzter Aspekt ist die Vergleichbarkeit zwischen Lieferungen. Wenn jede Charge mit einem eigenen Messaufbau geprüft wird, lassen sich Ergebnisse nicht vergleichen. Deshalb sollten Messmittel und Messpunkte einmal festgelegt und dann beibehalten werden. Wer diese Kontinuität sicherstellt, kann Tendenzen früh erkennen und eingreifen, bevor Ausschuss entsteht. Wie eine solche Prüfsystematik aufgebaut wird, beschreiben wir in der Beschaffungs-Checkliste für Glasverpackung.

Einmal festgelegte Messpunkte und Messmittel machen Chargen über die Zeit vergleichbar – sonst bleibt jede Prüfung eine Einzelmeinung.

Typische Fehler beim Umgang mit Maßtoleranzen

Der erste Fehler ist die Spezifikation ohne Bezug. Ein Maß ohne definierten Messpunkt und ohne Messmittel ist keine Spezifikation, sondern eine Absichtserklärung. Der zweite Fehler ist die Konzentration auf den Rumpf. In der Praxis sind Hals, Mündung und Gewinde die kritischeren Bereiche, weil sie die Dichtigkeit bestimmen. Wer nur Durchmesser und Höhe spezifiziert, klärt die zweitrangigen Größen und lässt die entscheidenden offen.

Der dritte Fehler ist die isolierte Betrachtung. Ein Maß, das für sich im Band liegt, kann in Kombination mit Deckel und Maschineneinstellung fehlerhaft wirken. Deshalb sollten Toleranzen immer in der Kette betrachtet werden. Der vierte Fehler ist die Freigabe ohne Grenzwerte. Solange kein Band festgelegt ist, gibt es keine Grundlage für eine Annahme- oder Ablehnungsentscheidung, und jede Reklamation wird zur Verhandlung. Der fünfte Fehler ist die fehlende Dokumentation. Ohne Messprotokolle lässt sich im Streitfall nicht nachweisen, dass eine Lieferung den Vereinbarungen entsprach.

Ein sechster Fehler betrifft die Übertragung von Toleranzen. Wird eine Zeichnung zwischen Abteilungen oder zu einem neuen Lieferanten weitergegeben, ohne dass Bezüge und Prüfmittel mitgegeben werden, entstehen unterschiedliche Interpretationen. Deshalb sollte jede Zeichnung mit einer kurzen Erläuterung der kritischen Maße und der vorgesehenen Prüfung versehen werden. Dieser Aufwand ist gering und verhindert Missverständnisse, die sonst erst in der Anlaufphase sichtbar werden.

Häufige Fragen zu Maßtoleranzen und Fertigungsgenauigkeit

Welche Maße müssen in einer Glaszeichnung stehen?

Mindestens Rumpfdurchmesser, Gesamthöhe, Halsfinish, Mündungsform, Gewindeprofil und Gewicht. Zu jedem kritischen Maß gehören ein definierter Messpunkt, ein Toleranzband und ein vorgesehenes Messmittel. Ohne diese Angaben ist die Zeichnung nicht eindeutig und lässt sich nicht prüfen. Welche Maße in Ihrem Fall kritisch sind, legen wir nach Projektangabe fest.

Warum ist das Halsfinish empfindlicher als der Rumpfdurchmesser?

Weil das Finish die Passung zum Verschluss bestimmt und damit direkt auf Dichtigkeit und Drehmoment wirkt. Schon kleine Abweichungen verändern den Anzugswiderstand. Deshalb wird das Finish mit einem engeren Band geführt und bei jeder Charge geprüft, während der Rumpfdurchmesser in größeren Stichproben geprüft werden kann.

Reicht eine Stichprobe zur Freigabe einer Charge?

Für die laufende Kontrolle meist ja, für die Bewertung der Prozessfähigkeit nein. Eine Stichprobe zeigt, ob einzelne Stücke innerhalb der Grenzen liegen, aber nicht wie breit die Streuung ist. Für eine belastbare Aussage über die Fertigung sind mehrere Messungen über die Charge und über mehrere Chargen hinweg nötig. Das Vorgehen legen wir nach Projektangabe fest.

Warum weichen Nennvolumen und Füllhöhe voneinander ab?

Weil ein Gebinde bis zum Rand überfüllt wäre, wenn man das deklarierte Volumen exakt einfüllt. Der Füllstand liegt unterhalb des Randes, und es bleibt ein Kopfraum. Dadurch brauchen Volumenangaben einen definierten Bezugspunkt, etwa eine Füllmarke, die in der Zeichnung festgehalten wird.

Welche Messmittel sind für die Fertigungskontrolle sinnvoll?

Lehren für die schnelle Gut-Schlecht-Prüfung an Hals, Gewinde und Mündung, ergänzt durch Messschieber für Durchmesser und Höhe sowie eine Waage für das Gewicht. Wichtig ist, dass Messmittel und Messpunkte einmal festgelegt und dann beibehalten werden, damit Ergebnisse über die Zeit vergleichbar bleiben.

Was passiert, wenn Toleranzen kumulieren?

Dann kann ein Einzelmaß im Band liegen und das Ergebnis trotzdem fehlerhaft sein, weil sich Abweichungen von Glas, Verschluss und Maschineneinstellung überlagern. Deshalb sollten Toleranzen in der Kette betrachtet werden. Der Linienversuch mit Serienware und echtem Verschluss ist die belastbare Prüfung.

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